壓鑄模具的表面處理

壓鑄模具常見的破壞原因，可大致分為下列幾項：沖蝕、侵蝕、熱龜裂、黏著等。以下將說明各種破壞的原因，以及較常見的解決方法。

1.沖蝕

原因：模具受到高溫液態合金高速沖刷，造成的表面磨損。

解決方法：

(1)減少合金材料中非金屬的含量 (如 Si 等雜質)

(2)選用具備一定耐磨性的壓鑄模具材料，並且進行表面滲氮處理。

(3)降低充型壓力、速度，以及融湯溫度等。

2.侵蝕

原因：融熔合金與模具表面發生化學反應，形成金屬間化合物，或是高溫金屬產生的蒸汽對模具表面進行腐蝕。

解決方法：

利用 Steam Oxidation 製程，在模具表面增加一層 Fe3O4的氧化模，隔離熔融金屬與模具表面直接接觸。由於氧化模呈現魚鱗狀，利於儲存脫模劑。

另外，改善冷卻水路設計，降低模具表面溫度，也是解決方法之一。

3.熱疲勞龜裂

原因：模具表面受到冷熱不斷交替的應力，超過熱疲勞強度後，在模具表面發生的細裂紋。

解決方法：

選用具有在高溫環境下高強度與高硬度、高韌性的模具材料。設計好的冷卻水路以降低表面溫度。

另外，可以在模具表面進行噴砂處理，增加模具表面壓應力，細話壓縮表面晶粒。

4.黏著

原因：壓鑄件與模具之間黏合，造成模具與產品表面損傷。主要的原因在於脫模劑沒有均勻的附著於模具表面，或是模具表面硬度偏低。

解決方法：

模具表面必須有一定的粗糙度，以利於脫模劑附著 => 噴砂處理

增加表面硬度與表面強度 => 滲氮處理